3D AUTOの強み

試作工法を活用した少量生産事業

なぜ試作工法で少量生産?

プレス部品の大量生産と試作の違い

大量生産においては、たとえば月1,000台を超える製品を製造するためには、長さ3mを超える大型パネルでも4秒以下で1枚生産しなければなりません。
このことは、厚さわずか0.6mm、長さ3m以の鋼板を1.5秒の間に時速30Kmまで急加速した後急減速して、6m先の次工程の型まで搬送しながら、すべての成形、切断、穴明けを型により自動で成形することを意味します。
このためには、試作を終えて製品を作ると決めてから、型治工具の準備に1年を超える期間と巨額の投資が必要となります。

試作はいかに早くお客様に届けられるかが命です

1部品でも欠ければ実験ができません。
お客様の事情によっては、短いものでは、データをいただいてから7日を切る日程で部品をお届けすることもあります。
一方で、多くても100枚の部品を作れば良いので、1枚の部品製作には分単位の時間をかけることが許されます。
このために、板金技能の活用、レーザー設備による自由な切断が可能です。量産治工具の10%〜20%の投資、10%以下の期間で、1枚目の部品を手に入れることが可能です。

試作型と量産型の比較(プレス成形)

試作工法を活用した少量生産のメリット

素早く低リスクで少ない初期投資を実現

月100台の製品を作るのに、量産治工具、量産工場で製造していませんか?
3D AUTOに試作からお任せいただければ、試作段階から量産に活用可能な鋳鉄の型を作り、試作完了後設計変更によるわずかな修正を加えれば、生産を開始することが可能です。
完全全自動の成形で部品になるのか悩みながら、時には設計を変更して、長い時間をかけて量産用の治工具を準備する必要はありません。 素早く、低リスクで、少ない初期投資で量産が開始できます。

多くのバリエーションをわずかな追加費用で

板金、レーザーカットを活用すれば、多種多様なバリエーションを追加可能です。
取り付けるオプション部品を増やすために、穴を開けたりフランジを追加するのは、試作実験のバリエーションへの対応を考えれば、実にお安いご用です。
多くのバリエーションを間違えなく作るために、試作で培った独自の生産管理システムを活用いたします。路線バスの製造においては、20を超える基本仕様と1個単位の特殊仕様の供給にご活用いただいております。

デザイナーの想いを製品に

量産製品のデザインにおいては、生産性の織り込みが重要です。どんなに素敵なデザインでも、量産できなければ残念ながら採用されません。全自動で高速生産するためには、デザイナーには多くの足枷がはめられてしまいます。自由に設定できるプレス加工方向、レーザー設備による柔軟な切断工程、熟練した職人による板金、溶接。試作工法をフル活用することにより、デザイナーの想いを製品にするお手伝いをいたします。

通常少量生産と3D AUTOの鋳鉄試作型による少量生産の比較

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