設計データへの量産性織り込みからホワイトボディ組立まで、社内一貫

生産工程

開発試作に要求される短納期・高度な品質保証を実現するために、発注から納品まで生産活動のQCDすべてを、独自の生産管理システムによって一元管理しています。

ホワイトボディアッセンブリ 鋳鉄鋳造 サイマルから

CAD/CAM/CAE工程と海外ネットワーク

ものづくりはCAD/CAM/CAE工程からはじまります。
この工程は、早く安く良い物をお客様に届けられるかを決定する、重要な工程です。
CAD工程では、フィリピンに設立した3D AUTO DESIGNSのメンバーが日本の設計メンバーと常に連携を取りながら活躍しています。
設計メンバーから出される、2次元断面や「こんな感じで」といった簡単な指示をもとに、フィリピンのメンバーが的確に形状を作りこんでゆきます。
これを可能にしているのが、3D AUTOでの1年間の研修です。研修では、CADの操作はもちろん、自分が作成したデータにより製作された型で実際に成形する様子を見ながら、成形性についても学びます。
その後初めて、3D AUTO DESIGNSのメンバーとしてCAD工程で活躍することができます。
作成したCADデータをもとに行われるCAE解析の結果、OKと判断されて初めて、CADデータはCAM工程へ送られ、機械加工に必要なNCデータが作成されます。

生産性の織り込み

試作段階から生産性を織り込める業務経験と実績

半世紀にわたる試作業務の経験と自動車開発業務経験者を生かして、試作段階から生産性の織り込みにご協力いたします。
成形シミュレーションによる成形性解析、プレス工程削減のための形状検討からアッセンブリーの成立性まで生産性織り込みのための確認を行います。

タイムリーに検討結果をフィードバック

提案形状の部品データとセットで行います。データでのフィードバックを行うことで、お客様にタイムリーに採用可否判断をしていただいております。
試作段階から生産性の織り込みを行うことにより、従来量産段階で発生していた設計変更によるロスを大幅に削減することが可能です。

鋳鉄鋳造の内製化

急速に進む自動車への軽量化要求

従来、試作型の素材は、融点が低いため鋳造することが比較的容易で、試作メーカーでも内製が可能な亜鉛合金が使用されてきました。 近年、自動車への軽量化要求から、車体部品への高張力鋼板、ホットプレスの使用比率が高まっており、亜鉛合金にかわって融点が高く硬度にすぐれる鋳鉄の使用要求が急速に高まってきています。

鋳鉄製造内製作化による短納期対応

鋳鉄は鋳造することが難しく鋳造専門メーカーから調達するのが一般的でしたが、輸送、鋳造メーカー負荷状況による手待ちなどにより、調達に亜鉛合金の3~7倍の長い期間が必要であり、スピード命の試作ではお客様の開発日程を左右する大きな問題でした。
そこで我々は、試作メーカーでは他に例をみない鋳鉄製造の内製化にチャレンジし、亜鉛合金鋳物と同等の日程での鋳鉄型の製作を実現しました。鋳鉄鋳造に必要な発砲スチロール製の「ポリ型」の製作から耐火保護膜となる塗型剤の塗布、鋳造、鋳造後のショットブラストまで、全工程を社内で一貫して行っています。

鋳鉄型素材調達リードタイム

ホワイトボディアッセンブリー

秘匿管理の行き届いた、60m×32mの、自動車メーカー試作工場に匹敵する大型の組み立て工場で、ホワイトボディのアッセンブリーを行います。試作リードタイムは、最終工程を組立てるための治具設計製作期間で決まります。
ベース部分を自由に移動回転伸縮できる自社設計製作の汎用治具を活用することで、短期間低コストでのホワイトボディ製作に対応しています。

車体精度の保証

ホワイトボディは、500点近くにのぼるプレス部品を順次溶接し、最終的に1台に組み上げてゆきます。車体精度を短期間で高いレベルで保証するには、プレス工程から車体工程まで、一丸となった取り組みが必要です。
車体精度を決める重要な部位は、プレス部品の精度をお客様の要求品質よりさらに高める必要がある一方で、精度に影響のない部分に無駄な品質向上のコストと時間をかけることは決して良いことではありません。全工程を自社内で自由にコントロールできることが、早く安く良いボディを提供するための、3D AUTOの大きな強みです。全体の取りまとめは、自動車メーカーにおいて豊富な開発経験を持つスタッフが担当いたします。
自動車車体組み立てにおいては、±1mmという高い精度が要求されます。当社で製造した試作部品による車体組み立てにおいて、骨格精度OK率90%以上を継続して達成しております。

品質保証

品質保証の基本は生産情報の管理です。お客様からいただいた受注情報は3D AUTOが独自に開発した生産情報システムに取込まれます。
製造に必要なすべての情報は生産情報システムから発信し、製造結果(いつからいつまで、誰が、何を作ったか)は随時システムに登録され、現品票として部品に取り付けられます。
アッセンブリーのピッキングにおいては、必要な部品のリスト、見取り図と現品票の突き合わせが行われ、ピッキングの結果はシステムに戻されます。ピッキング内容に間違いがないかの確認、在庫管理、生産計画への反映が行われます。

製造工程全体を生産管理システムで一元管理

フレームアッセンブリー

ロボットによる溶接など、量産と可能な限り同じ工法での試作に対応することにより、試作部品の提供だけではなく、お客様の量産に向けての情報提供を行います。長さ6mの大型SUV、小型ピックアップ用フレームの試作が可能です。

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